Transformatoren sind das Herzstück jeder Windkraftanlage – auch bei Offshore-Windparks. Sie sind zwar anders aufgebaut als Onshore-Transformatoren, wandeln aber ebenso wie Onshore-Transformatoren den erzeugten Strom um und sorgen dafür, dass der produzierte Strom in das Netz eingespeist werden kann. Um diese wichtige Funktion sicher und wirtschaftlich auch Offshore zu gewährleisten, müssen die Transformatoren und ihre Isolieröle in einwandfreiem Zustand sein. Lesen Sie, wie Sie in diesem Zusammenhang unnötige Wartungen ausschließen und effiziente Offshore-Transformatoren-Wartungen mit speziell geschultem Fachpersonal ermöglichen.
Die Offshore-Wind-Industrie ist ein vielversprechender Bereich der Erneuerbaren Energien und spielt eine zentrale Rolle im Konzept der Energiewende. Gerade jetzt wird das Thema immer wichtiger, da sich viele Länder dazu verpflichtet haben, die Kohlenstoffemissionen zu reduzieren und auf nachhaltigere Energiequellen umzusteigen.
Offshore-Windparks stellen mit ihrer Fähigkeit, die beständigeren und stärkeren Winde auf See zu nutzen und in Energie umzuwandeln, einen bedeutenden Fortschritt bei der Erreichung der Nachhaltigkeitsziele dar. Gleichzeitig ist die raue Meeresumgebung stark herausfordernd für alle Anlagenbauteile, insbesondere für entscheidende Komponenten wie Transformatoren.
1. Sicherstellen, dass die Offshore-Transformatoren mit maximaler Effizienz arbeiten:
Die salzhaltige Luft, eine hohe Luftfeuchtigkeit und die ständige Wassereinwirkung erfordern robuste Schutzmaßnahmen für Transformatoren und ihre Isolieröle. Dazu gehören neben eher seltenen, unabdingbaren Vor-Ort-Wartungen vor allem der Einsatz moderner Diagnosetools, um rechtzeitig Anzeichen von Verschleiß, Korrosion oder Verschmutzung zu erkennen.
2. Menge der Offshore-Windparks wächst massiv:
Die Offshore-Windkraftkapazität in der Nordsee soll bis 2030 auf 120 GW und bis 2050 auf 300 GW steigen – darin waren sich bereits im Jahr 2023 neun Nordsee-Anrainerstaaten (Belgien, Dänemark, Deutschland, Frankreich, Großbritannien, Irland, Niederlande, Norwegen und Luxemburg) einig. Mit diesen ehrgeizigen Zielen wachsen auch Anzahl und Menge der Transformatoren, ihrer Isolieröle sowie die Diagnose- und Wartungsaufgaben hierzu.
3. Erste Wartungsintervalle innerhalb der nächsten 10 Jahre:
Alle bereits im Einsatz befindlichen Offshore-Transformatoren werden voraussichtlich innerhalb des nächsten Jahrzehnts zum ersten Mal gewartet. Diese Prognose unterstreicht die Dringlichkeit der Integration fortschrittlicher Diagnose- und Wartungsprotokolle.
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Das Isolieröl in Offshore-Transformatoren muss hohen Anforderungen standhalten. Ist das Transformatorenöl nicht mehr in der Lage, seine Aufgaben zu erfüllen, kann es zu schwerwiegenden Schäden und extrem teuren Ausfällen kommen.
Um dem entgegenzuwirken, empfehlen sich insbesondere auf hoher See regelmäßige, voll-automatisierte Ölanalysen bzw. ein voll-automatisiertes Monitoring. Dieses Vorgehen stellt die Betriebssicherheit und Effizienz von Offshore-Windkraftanlagen sicher und verlängert die Laufzeit von Transformatoren deutlich.
Außerdem können so Offshore-Wartungseinsätze gezielter und sinnvoller geplant werden.
Ohne ständige manuelle Überwachung sorgen vollautomatische Überwachungssysteme dafür, dass die Betreiber Betriebskosten senken und Wartungspläne optimieren:
Aufgrund des hohen Planungsaufwands und der extremen Kosten, die mit einer Wartung von Offshore-Transformatoren verbunden sind, sollten voll-automatisierte Ölanalysen bzw. ein voll-automatisiertes Monitoring Standard sein. Dies minimiert nicht nur das Risiko katastrophaler Ausfälle, sondern reduziert auch potenzielle Ausfallzeiten und Kosten erheblich.
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Wie funktioniert ein voll-automatisiertes Monitoring? Im Innern des Transformators zieht ein Messsystem in regelmäßigen Abständen eine Isolierölprobe. Die Daten bzw. das Ergebnis dieser Probe wird online an den Betreiber der Offshore-Windkraftanlage gesendet. Dieser lässt die Isolieröl-Analysedaten von Spezial-Laboren auswerten und dokumentiert sie idealerweise in einer Datenbank. |
Wird anhand der ausgewerteten Analysedaten eine Wartung des Offshore-Transformators empfohlen, kann das Isolieröl vor Ort von erfahrenen Fachpersonal aufbereitet oder regeneriert werden.
Mit intensiven Checks und Schulungen für Effizienz und Sicherheit sorgen
Die Arbeiten auf Offshore-Plattformen werden von speziell geschulten Fachleuten durchgeführt. Sie verfügen über das notwendige Wissen und die Erfahrung, um die einzigartigen Herausforderungen der Offshore-Umgebungen zu bewältigen und sicherzustellen, dass die Transformatoren-Wartung sicher und effizient durchgeführt wird.
Hier sind genaue Gesundheitschecks wie beispielsweise Herz-Kreislauf-Tests Standard, um die Eignung und Gesundheit des Personals zu gewährleisten. Darüber hinaus werden Technik-Teams engmaschig geschult und so auf dem neuesten Stand der Technik und der Sicherheitsprotokolle gehalten.
Lesen Sie in folgendem Artikel, welche Offshore-Einsätze Electrical Oil Services (EOS®) in Bezug auf Transformatorenöle erledigen kann und wie die EOS® Experten dabei vorgehen:
Isolieröl in Transformatoren auf hoher See hat dieselben Funktionen wie bei Onshore-Transformatoren: Es dient als elektrisches Isolationsmedium und kühlt den Transformator. Das Isolieröl in Offshore-Transformatoren muss hohen Anforderungen standhalten – ist es nicht mehr in der Lage, seine Aufgaben zu erfüllen, kann es zu schwerwiegenden Schäden bei Transformatoren und sehr teuren Ausfällen kommen.
Deshalb sollten voll-automatisierte Ölanalysen bzw. ein voll-automatisiertes Monitoring Standard sein, um unnötige Wartungen auszuschließen und effiziente Offshore-Transformatoren-Wartungen mit speziell geschultem Fachpersonal zu ermöglichen.
So können Sie auch Offshore die Wartungskosten Ihrer Transformatoren senken und die Sicherheit sowie Zuverlässigkeit der Offshore-Windkraftanlagen erhöhen!
Noch mehr Wissenswertes: Wussten Sie, dass Electrical Oil Services (EOS®) gebrauchtes Isolieröl sammelt, es recycelt und in neuwertigem Zustand wieder zurück in den Kreislauf bringt? Diese Wiederverwendung von Isolieröl auf nachhaltiger Basis nennen wir das EOS® Closed Loop Modell.
Folgender Blogartikel stellt das bewährte Konzept vor: